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提升安全水平让机械工业安全发展[新闻]

发布时间:2020-11-22 03:31:22阅读:来源:拉力机设备

2016-09-06 09:43:28来源: 贤集网

为了机械工业安全发展,需要提升安全水平。2003年以来,我国机械工业以年均超过20%的速度高速发展,无论产业规模还是增长速度,均处于各行业前列。但也由于机械工业生产设备、设施种类多样,工艺流程繁简不一,生产制造过程危险因素较多,易发生安全生产事故,特别是与冲压、剪切、木工等危险性较大的机械设备相关的重伤事故频发,严重危害了从业人员的身心健康。据安全生产事故伤亡人数统计表明,2008年机械工业全行业因安全生产事故死亡1000余人,各种伤害性事故,如砸伤、烫伤、断指等更是数不胜数。机械工业死亡总人数在全国排煤炭和建筑行业之后,是日本同行业的50倍。另据统计,2009年我国机械工业全行业安全生产事故死亡人数仍在1000人左右,安全生产状况没有得到根本改善。

当前,深入贯彻落实科学发展观,按照“发展中促转变,在转变中谋发展”的总体要求,机械工业在保增长中还面临新的安全生产形势,主要体现在三个方面:首先,以人为本,首先要以人的生命健康为本;其次,“后危机时代”和“低碳经济”使我国结构调整和发展方式转变的压力更加凸显,机械工业作为支柱性、战略性、主导性产业,必须加快提高自主创新能力,提升技术和装备水平,这就对机械工业安全生产提出了新的要求;最后,我国正处于工业化的关键时期,加速推进机械工业发展特别是提升重大技术装备水平,意义重大。任务紧迫,机械工业安全生产是面向国际竞争急需强化的新环节。深入剖析安全生产的突出问题通过对机械工业安全生产事故进行深入分析,不难看出我国机械工业安全生产主要存在以下问题。

第一、低水平扩张埋下事故高发的诱因

从我国机械工业全行业发展看,多数企业的增加值率、人均产值并没有发生较大变化,规模的扩大主要是以固定资产和人员的大量投入换来的。数量扩张及低价恶性竞争的结果导致生产企业压低生产设备成本和人员成本,低水平、低安全的设备和低素质的劳动力普遍存在。大量中小企业的工艺技术和装备落后,制造水平仍处于简单机械加工为主的阶段,危险源数量大、分布广,是机械工业伤亡事故不断发生的主要原因。

第二、生产理念脱节、难显本质安全绩效

机械工业安全生产的风险可以体现在三个阶段:设计风险、防护风险与管理风险。现在的管理模式是把设计风险压缩成防护风险,把防护风险转换成管理风险,本末倒置,造成当前的安全生产管理状况是表面上轰轰烈烈,实际上很不扎实。究其根本原因,仍在于企业不愿意加强投入,因为管理风险成本最低,但实际上最不可靠;防护风险,需要增加一些防护设施,企业不愿投入;而对于设计风险则基本上无人关注。提高生产的安全性方法很多,但最根本的方法就是在生产工艺和流程的设计阶段考虑其安全特性,通过制定健全和完善的机械安全技术标准和设计规范,在政策和资金的强有力支持下,追求机械工业生产的本质安全。

第三、生产过程存在安全弱肋、安全管理措施仍属缺位

我国机械工业固定资产投资的增速持续高于全国城镇固定资产投资增速,这对加快技术改造、推进结构调整、提高国际竞争力是好事,但同时产能供过于求的风险正在积聚,低水平重复建设问题日益突出。随着市场无序竞争和恶性价格战加剧,机械制造企业特别是广大中小型机械制造企业,更是对安全生产相对漠视。首先,不重视安全生产设备的更新、安全生产工艺的改造和安全生产技术的应用;其次,安全生产管理往往流于形式,管理措施极为弱化;再次,不将职工的人身安危置于重要地位,从而导致我国机械工业安全生产事故频发,且并未出现减缓的趋势。

第四、安全生产的技术标准、设计规范滞后

目前,我国对安全生产的关注重点主要集中于易发生群死群伤的煤炭和建筑行业,可国家对这两个行业都制定了较为完善的、数量众多的安全生产技术标准、设计规范。而对机械工业等行业的安全生产管理尚处于相对重视不足的地位,在机械工业结构调整和转型升级过程中,更多强调的是节能减排等硬约束,而没有将安全生产作为一项重要指标。在制定机械工业安全生产技术标准和设计规范方面更显不足:一方面,机械工业安全生产的技术标准、设计规范制定的数量,远远滞后于机械工业本身的快速发展;另一方面,制定技术标准、设计规范的理念相对落后,无法完全满足我国机械工业持续快速发展和安全发展的需要。正是由于这一原因,导致我国重视提高机械本身安全性、支持作业者安全性、恢复机械安全性等政策就显得十分薄弱。因此,制定并完善全国性、权威的机械工业安全生产技术标准、设计规范,强制性地提升本质安全,具有十分重要的现实意义。

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